橡膠硫化機的合模控制是硫化工藝中的核心環節，直接影響產品質量和生產效率。合模過程中，模具的閉合精度、壓力穩定性以及溫度均勻性缺一不可。

1. 合模壓力調節的關鍵作用

合模壓力是確保橡膠制品成型密實度的核心參數。壓力不足會導致產品氣泡或尺寸偏差，壓力過高則可能損壞模具。現代硫化機通常采用液壓系統或氣動系統實現精準壓力控制，并通過傳感器實時反饋數據，確保壓力值穩定在設定范圍內。

2. 溫度控制的工藝要求

硫化過程中，溫度均勻性直接影響橡膠的交聯反應。合模后需快速升溫至硫化溫度（通常為140°C-180°C），并保持恒溫狀態。建議采用分區加熱技術，配合PID溫控系統，避免局部過熱或溫度不足的問題。

3. 合模速度與同步性優化

雙模硫化機需確保上下模同步閉合，避免偏載。通過比例閥或伺服電機控制合模速度，慢速閉合可減少沖擊，保護模具；快速閉合則能提升效率。調試時需測試不同速度對產品飛邊的影響。

4. 常見問題與解決方案

若合模后出現漏膠，需檢查密封圈磨損或模板平行度；壓力波動過大時，應排查液壓油污染或泵站故障。定期保養模具導向柱和壓力傳感器，可減少80%的合模故障。

5. 智能化控制趨勢

新型硫化機已集成PLC和物聯網模塊，支持遠程監控合模參數、自動生成工藝報表。通過大數據分析，還能優化硫化周期，降低能耗15%以上。

掌握這些關鍵技術，可顯著提升硫化效率和產品合格率。建議企業定期培訓操作人員，并建立標準化合模操作流程。